俄鋁研發(fā)革命性電解鋁廢料處理技術

【鋁道網(wǎng)】作為全球最大的鋁生產(chǎn)商之一，俄鋁 RUSAL 率先研發(fā)出一項通過電解從廢料中生產(chǎn)高品質(zhì)鋁的新技術。該技術能夠?qū)⒑�有雜質(zhì)的次級廢料回收轉化為金屬，并實現(xiàn)創(chuàng)紀錄的低碳足跡。

憑借這一創(chuàng)新，俄鋁在鋁廢料再加工領域取得了革命性突破：公司已為通過電解對次級廢料進行電化學再加工的工藝申請了專利，該工藝可將廢料轉化為高純度金屬，其品質(zhì)相當于原生鋁 P1020 牌號（按俄羅斯分類為 A7，純度高于 99.7%）。

俄鋁技術部代表表示：“鋁行業(yè)面臨的一個重要問題是受污染廢料的再加工。傳統(tǒng)方法在熔煉爐中對含有較高雜質(zhì)（如鐵和銅）的廢料進行再加工時，即便采用現(xiàn)有的處理手段，最終仍會導致‘降級循環(huán)’，也就是只能生產(chǎn)低等級、應用范圍有限的合金。俄鋁的創(chuàng)新技術解決了這一問題，實現(xiàn)了不損失金屬質(zhì)量的完整閉環(huán)循環(huán)，使再加工金屬能夠應用于汽車、航空航天和食品包裝等高科技行業(yè)。”

由俄鋁研發(fā)的電解槽獨特設計確保了廢料的電化學處理能夠以低成本和高能效進行。該技術可將次級廢料轉化為 P1020 鋁。

該技術已在電流強度為 500 安培和 3000 安培的小型電解槽中成功進行了驗證。測試結果確認：產(chǎn)品純度穩(wěn)定保持在 99.7% 以上；原型設備運行穩(wěn)定，連續(xù)運行周期可達 40–45 天；能效顯著，每生產(chǎn) 1 噸廢料鋁僅消耗約 9000 度的電。相比之下，效率最高的傳統(tǒng)電解槽從氧化鋁冶煉 1 噸金屬需耗能 12000-14000 度電。

該技術還可專門用于再加工碳足跡為零的消費后廢料。結合“綠色”能源（俄鋁采用水電），該技術能夠生產(chǎn)碳足跡低于 1 噸溫室氣體（全范圍）的 P1020 牌號鋁。而全球鋁行業(yè)的平均全范圍碳足跡則高出一個數(shù)量級：生產(chǎn) 1 噸電解鋁平均約排放 14.8 噸二氧化碳。